以创新驱动发展

　　在天津滨海新区百万吨乙烯生产基地，各种各样的管道纵横相连，蔚为壮观。

　　“这个项目配套了1000万吨的炼油项目。炼油和乙烯设备国产化率分别达到了90.7％和71.9％。”中国石化(8.72,-0.16,-1.80%)公司天津石化副总经理于洪涛说。

　　在整个中国石化，千万吨级炼油装置国产化率已超过95％、百万吨级乙烯装置国产化率已超过80％。公司掌握了一大批具有自主知识产权的石化装备设计制造核心技术，扭转了国外厂商对高技术、高附加值石油化工材料的垄断。

　　这仅是中国石化以科技创新驱动发展的一个缩影。截至2010年，中国石化累计申请国内外专利达19001件，获得授权专利10587项，其中向55个国家申请国外专利1584项，获得授权专利742件，累计申请专利与发明专利数量在央企中排名第一，发明专利的比例一直保持在80%左右。

　　当前，我国石油石化行业面临诸多挑战：一是原油对外依存度已超过55％，炼油企业面临提高油品质量的繁重任务；二是我国正处于工业化和城市化快速发展阶段，炼油企业面临着提供更多油品和更多化工原料的压力；三是环境要求不断加大，石油石化行业面临着提供更加清洁产品和生产更加清洁的责任和任务等。

　　中国石化科技开发部主任谢在库表示，在这个背景下，企业进一步发展必须依靠技术创新。为此，中国石化将知识产权战略纳入企业发展战略，通过不断提高自主创新能力，有效创造、运用和保护知识产权，走上了创新驱动发展之路。

　　面向需求的创新

　　现在，中国石化生产的车用汽油已经全部达到国Ⅲ标准，北京、上海、广州的油品更已达到欧Ⅳ标准。这意味着我国用10年时间走过了发达国家和地区30年的油品升级之路。

　　当前我国原油对外依存度不断提高、原油质量日益劣质化和重质化，一方面要适应环保要求，另一方面又要尽可能地降低成本，在这种情况下，中国石化的石油炼制形成的催化裂化、加氢家族技术，使企业以较低的投入实现了车用燃料油品的清洁化。

　　目前，中国石化已经掌握了现代炼厂全流程工艺技术，形成了催化裂化、加氢家族技术，部分自主开发技术达到国际先进水平，常减压和焦化装置完成大型化，具备了依靠自有技术建设单系列千万吨级炼厂的能力。依靠自主开发技术，完成了国Ⅲ油品质量升级，储备了欧Ⅳ、部分欧V排放标准的汽柴油生产技术。消化吸收了催化汽油吸附脱硫（S-Zorb）技术，并实现了再创新，已建成8套装置。

　　而在上游的勘探开发领域，中国石化近年来丰富和发展了陆相盆地油气勘探开发理论体系及其配套技术，发展了水驱提高采收率、三次采油、稠油开采、低渗透油气田开发、滩海油田开发等主力油田开发稳产技术，应用规模不断扩大，确保了东部老油田的稳定。探索并初步建立了叠合盆地油气勘探开发理论体系及其配套技术，创新形成了塔河碳酸盐岩缝洞型油藏、川东北高含硫天然气藏、鄂尔多斯(20.77,-0.44,-2.07%)盆地大牛地气田勘探开发配套技术，为西部原油增产和天然气快速发展提供了技术支撑。

　　中国石化下游化工板块的集成创新速度也不断加快，对外技术依存度逐步降低。目前已经开发形成15万吨/年规模大型乙烯裂解炉、大型乙烯分离、裂解汽油加氢、乙苯等成套技术，可基本满足大型石油化工企业建设需要。

　　“自主创新的目的是满足客户的需求，只有这样，创新才有生命力。”中国石化润滑油公司党委副书记苟连杰说，为更好地了解用户需求，更有针对性地开发产品，公司与汽车厂家合作成立了实验室，使科研和市场更加紧密地结合起来。

　　“目前中国石化科技成果的转化率在70%以上，科技进步的贡献率达60%。为拿到更多资源、生产更好产品、提供更优服务、创造更好效益作出了贡献。”谢在库表示。

　　让创新保持活力

　　中国石化拥有6家直属研究院、5个国家级工程研究中心、6个企业技术中心，构成了中国石化的技术创新主力，加上4家直属工程设计单位，40余家分布在全国各地的分公司研究机构，形成了企业技术创新——知识产权保护——知识产权应用的促进企业发展和形成企业核心竞争力的完整链条。

　　中国石化坚持实行“十条龙”的科技攻关机制，把科研、设计、设备制造、工程建设和生产应用各方面的力量组织起来，对具有战略意义的重大科技开发项目进行联合攻关，保证自主开发的技术以最快速度实现工业化，目前已经完成50余项成套技术的攻关和产业化。

　　在“十二五”规划纲要的主要目标部分，首次写入了“每万人口发明专利拥有量提高到3.3件”的指标。谢在库表示，这意味着我国将更注重创新投入的产出质量和效益，符合“十二五”时期把科技进步和创新作为加快转变经济发展方式的重要支撑的要求。中国石化将力争通过10年至15年时间，建成具有中国石化特色的科技创新体系，自主创新能力显著增强，拥有一批具有国际竞争力的核心技术和专项技术，构筑起主营业务发展的技术平台，整体科技水平进入世界先进行列。